КЛАПАНЫ НА УСЛОВНОЕ ДАВЛЕНИЕ

Ру ≤ 25 МПа (250 кгс/см²)

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 5761-74

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

УДК 621.646.2: 006.354 Группа Г18

КЛАПАНЫ НА УСЛОВНОЕ ДАВЛЕНИЕ

Ру≤25 МПа (250 кгс/см²) ГОСТ 5761-74

Общие технические условия

Valves for Pnom≤25 MPa (250 kgf/cm²).

General specifications

ОКП 37 0000

Дата введения 01.01.75

1.Настоящий стандарт распространяется на клапаны регулирующие с ручным управлением и запорные клапаны на условное давление Ру≤25 МПа (250 кгс/см²) общепромышленного назначения, изготовляемые для нужд народного хозяйства, а также для экспорта.

 Дополнительные требования для экспорта, в том числе в страны с тропическим климатом,- по ГОСТ 26304-84.

 Стандарт не распространяется на клапаны специальные для АЭС, с электромагнитным приводом, мембранные, футерованные, криогенные, неметаллические и для вакуума не ниже 10־³ мм рт.ст.

 Для изделий, разработанных до внедрения ГОСТ 24856-81, допускается термин «вентили».

(Измененная редакция, Изм.№ 6)

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Клапаны должны изготовляться в соответствии с требова­ниями настоящего стандарта, технических условий на конкретные клапаны по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. 

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 6).

1.2. Комплектующие изделия (приводы, отдельные  узлы и детали) должны подвергаться выборочному входному контролю и соответствовать требованиям нормативно-технической докумен­тации, утвержденной в установленном порядке.

1.3.                                  Рабочее положение клапанов и направление рабочей сре­ды должны соответствовать указанным в технических условиях или рабочих чертежах, утвержденных в установленном порядке, на конкретные клапаны.

1.4. Закрытие клапанов при ручном управлении должно произ­водиться вращением органа ручного управления по часовой стрелке.

1.3—1.4. (Измененная редакция, Изм. № 4, 6).

1.5. Основные параметры запорных клапанов - по ГОСТ 9697—87.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

1.6.       Условные,  пробные и рабочие давления — по ГОСТ 356—80.

1.7.            Строительные длины по ГОСТ 3326—86 или рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.8. Муфтовые концы—по ГОСТ 6527—68, цапковые - по ГОСТ 2822—78, штуцерные—по ГОСТ 5890—78 или рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Присоединительные размеры и размеры уплотнительных по­верхностей фланцев - по ГОСТ 12815—80 или рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Концы под приварку—<по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.7; 1.8. (Измененная редакция, Изм. № 6).

1.8.          Отклонения от параллельности и перпендикулярности уп­лотнительных поверхностей присоединительных фланцев клапанов на каждые 100 им диаметра не должны превышать величин, ука­занных в табл. 1.

Таблица 1
Размеры, мм

1.10. Оси резьб в муфтах, цапках и штуцерах проходных кла­панов должны составлять угол 180˚, угловых клапанов 90˚; пре­дельное отклонение — не более 2°.

1.9; 1.10. (Измененная редакция, Изм- № 4, 6).

1.11. Предельные отклонения на размер «под ключ» для необ­работанных шестигранных поверхностей отлитых в землю или кокиль деталей не должны превышать указанных в табл. 2.

Таблица 2
Размер «Под ключ», мм

1.12. Штампованные поковки -по ГОСТ 7505-89 и ГОСТ 8479-70.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

1.13. Не указанные в конструкторской документации допуски формы и расположения обработанных поверхностей должны огра­ничиваться полем допуска на размер или расстояние между по­верхностями.

 Отклонения обрабатываемых угловых размеров, не ограничен­ных допусками, не должны превышать допуска но АТ"а13 ГОСТ 8908—81.

 Предельные отклонения радиусов обрабатываемых поверхно­стей, не ограниченных допусками, — по классу «очень грубый» ГОСТ 25670—83.

 При отсутствии на чертежах указаний о радиусах сопряжений одной поверхности с другой они должны, быть выполнены радиу­сами, равными естественному радиусу притупления инструмента.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

1.14. Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятству­ющие навинчиванию проходного калибра, не допускаются. Дли метрических резьб, выполняемых с полем допуска 8g и 7Н, и трубных резьб, выполняемых по классу точности В, рванины и выкрашивания на поверхности резьбы не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и об­щая протяженность рванин и выкрашивания по длине превышает половину витка, на резьбовых втулках, заготовки для которых изготавливаются литьем, на последних витках ходовых резьб, выполненных по классу точности В, допускается не более трех раковин размером и глубиной не более 3 мм.

На метрических резьбах, выполняемых с полем допуска 6g и 6Н, и трубных резьбах,-выполняемых по классу точности А, на ходовых резьбах шпинделя и сопряженных с ним деталях, на резьбах деталей из коррозионно-стойких и жаростойких сталей, независимо от класса точности резьбы, вмятины, .заусенцы, рва­нины и выкрашивания не допускаются.

1.15. По заказу потребителя допускается изготовление  при­соединительных фланцев без отверстий под болты и шпильки 16. Сварные швы должны быть очищены от шлака и брызг Переход от основного металла к наплавленному должен быть плавным, без подрезов и наплывов. Ширина и высота швов дол­жны быть равномерными.

1.17. Методы и объемы контроля сварных швов должны оговариваться в соответствующей конструкторской документации

(Измененная редакция, Изм. № 6).

1.18. Проверка качества термообработки замером  твердости не должна вести к порче рабочих поверхностей деталей. При не­возможности определения твердости без повреждения рабочих поверхностей допускается производить проверку на образце-

сви­детеле из этого же материала.

 Образцы-свидетели должны термически обрабатываться одно­временно с деталями и помещаться в печь в равных условиях

Контроль твердости - по ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59.

1.19. Методы контроля антикоррозионных покрытий деталей - по ГОСТ 9.302-88.

1.20. Перед сборкой все детали должны быть очищены от за­грязнения.

 Не допускаются к сборке детали, имеющие забоины и другие механические повреждения на рабочих поверхностях сопря­гаемых деталей.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

1.21. После окончательного уплотнения сальниковой  набивки втулка сальника должна войти в гнездо не более чем на 30% своей высоты, но не менее 2 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

1.22. Материалы деталей и сварных швов, работающих  под давлением, должны быть прочными и плотными.

 Пропуск среды через места соединения, сальниковые уплотне­ния и сильфонные сборки не допускается.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

1.22а. Требования по герметичности в затворе,  а также верх­него уплотнения (при его наличии) указываются в технических условиях на конкретные клапаны.

(Введен дополнительно, Изм. № 6).

1.23. В собранных клапанах шпильки должны быть завернуты до упора, концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

1.24.(Исключен, Изм.№ 6).

1.25.Показатели надежности, критерии отказов, и предельного состояния должны быть указаны в технических условиях на кон­кретные клапаны.

1.26. В комплект клапанов должны входить:

изделие в сборе;

запасные части, инструмент, принадлежности согласно ведо­мости ЗИП на конкретное изделие (при необходимости);

паспорт;

техническое описание и инструкции по эксплуатации.

В комплект клапанов с невстроенными приводами должны входить дополнительно паспорт, техническое описание и инструк­ция по эксплуатации на привод.

Клапаны, отгружаемые в один адрес по одному товаросопрово­дительному документу, должны сопровождаться двумя комплектами эксплуатационной документации, а при массовом производ­стве — в количестве не более 10 шт.

По требованию заказчика предприятие-изготовитель обеспечи­вает его эксплуатационной документацией в необходимом коли­честве. Запрещается эксплуатация клапанов при отсутствии эксплуатационной документации.

1.25; 1.26. (Измененная редакция, Изм. № 6).

2а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2а.1.Требования безопасности - по ГОСТ 12.2.063-81. (Введен дополнительно, Изм. № 4).

2. ПРИЕМКА

(Измененная редакция, Изм. № 6).

2.1. Для проверки соответствия клапанов требованиям  настоящего стандарта устанавливаются следующие виды испытаний по ГОСТ 16504—81;

приемосдаточные;

периодические;

типовые.

2.2. При приемосдаточных испытаниях каждый клапан должен • быть подвергнут4 предприятием-изготовителем внешнему осмотру и следующим испытаниям:

на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, внутренние полости которых находятся под давлением среды;

на герметичность: затвора, сальниковых уплотнений, сильфонных оборок, прокладочных соединений и верхнего уплотнения, если требование его герметичности оговорено в технических условиях на конкретные клапаны;

на вакуумную плотность: затвора, мест соединении и материала по отношению к внешней среде, если требования по вакуумной плотности оговорены в технических условиях на конкретные клапаны.

 Допускается объем испытаний клапанов из чугуна, цветных материалов и сплавов при крупносерийном производстве устанав­ливать в технических условиях на конкретное изделие.

2.1; 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 4, 6).

2.3. Объем и порядок проведения периодических  испыта­ний—в соответствии с требованиями нормативно-технической до­кументации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

2.4. Типовые испытания должны проводиться при изменении конструкции или технологии изготовления клапанов, если эти из­менения могут повлиять на технические характеристики и работо­способность изделий.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 6).

2.5. Сбор информации, подконтрольная эксплуатация,  перио­дические и типовые испытания должны проводиться предприя­тием-изготовителем  по программам, составленным предприятием-изготовителем и согласованным с головным  предприятием (ор­ганизацией).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Испытания на прочность и плотность материала и на гер­метичность должны проводиться до окраски клапанов.

При гидравлических испытаниях должно быть обеспечено вы­теснение воздуха из внутренних полостей испытуемых деталей.

Жидкая среда, оставшаяся после испытаний, должна быть удалена.

(Изменённая редакция, Изм. № 4, 6).

3.1 а. Внешним осмотром проверяют комплектность изделия, полноту и правильность маркировки.

Контроль размеров, указанных на сборочном чертеже, произ­водится с помощью универсального или специального измеритель­ного инструмента.

3.16. Клапаны испытывают на стендах с использованием конт­рольно-измерительных средств, обеспечивающих заданные условий-испытаний и погрешности измерений параметров.

3.1в. Предельные отклонения от номинальных значений изме­ряемых параметров, не указанные в технических условиях на конкретные клапаны, не должны превышать:

±1,5% —Для давления;

±5°С — для температуры;

±5 с — для времени.

3.1г. Испытательные среды: вода —по ГОСТ 2874—82, воз­дух—по ГОСТ 17433—80, класс 7 или 9.

При отсутствии в технических условиях указания о состоянии рабочей среды испытательную среду выбирает изготовитель.

3.2а. Испытание на прочность и плотность материала, герметич­ность сальниковых уплотнений и соединений следует проводить по­дачей среды во входной патрубок при заглушенном выходном и открытом затворе.

3.1а—3.1г; 3.2а. (Введены дополнительно, Изм. № 6).

3.2. Испытания на прочность и плотность материала и герме­тичность клапанов должны проводиться при постоянном давлении в течение времени, необходимого для осмотра клапанов.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 6).

3.3. Испытания на прочность и плотность материала клапанов
должны проводиться водой давлением Рцр.

Клапаны, предназначенные для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред, должны дополнительно испытываться на плотность материала и сварных швов воздухом давлением Ру или Рр.

Корпуса клапанов с рубашками для обогрева или охлаждения должны быть дополнительно испытаны на прочность и плотность материала сварных швов и рубашки водой давлением, указанным в рабочих чертежах.

Цилиндры пневмоприводов или гидроприводов клапанов долж­ны быть испытаны на прочность и плотность водой давлением 1,5 Рр управляющей среды.

Допускается:

подвергать испытаниям на прочность и плотность материала как клапаны в собранном виде, так и отдельные детали;

проводить испытания клапанов, предназначенных для нефте­продуктов, на прочность керосином пробным давлением Рпр, на плотность керосином условным давлением Ру. При этом допол­нительные испытания на плотность материала воздухом не про­водить;

проводить испытания на прочность и плотность материала кла­панов воздухом пробным давлением Рпр в специально оборудован­ном боксе при соблюдении требований безопасности.

Материал деталей считается прочным, если не обнаружено механических разрушений или видимых остаточных деформаций. Контроль визуальный.

Материал деталей и сварные швы считают плотными, если при испытании:

водой — не обнаружено течи, потения. Контроль визуальный;

воздухом — не обнаружено пропуска воздуха. Контроль произ­водится пузырьковым методом - способом обмыливания или по­гружением в воду.

(Измененная редакция, Изм. № 6)

3.4.Детали, в которых течь или «потение» через металл, вы­явленные при испытании, исправлены заваркой, должны быть пов­торно подвергнуты испытанию по п. 3.3.

3.5.Испытания клапанов на герметичность в затворе  должны проводиться подачей воды, а для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся  и токсичных сред — воздуха давлением Ру или Рр во входной патрубок при закрытом затворе.

Метод контроля:

при испытании водой — объемным или капельным  методом;

при испытании воздухом — путем отвода из полости клапана трубки в емкость с водой на глубину 5—15 мм.

Герметичность должна соответствовать указанной в техничес­ких условиях.

Допускается испытания клапанов, предназначенных для нефте­продуктов, проводить керосином.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

3.5а. Испытания на герметичность сальниковых уплотнений и мест соединений должны проводиться водой, а для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред — воз­духом давлением Ру или Рр.

Метод контроля:

при испытании водой — визуальный;

при испытании воздухом — пузырьковым методом-способом обмыливания или погружения в воду.

Пропуск среды не допускается.

Допускается испытания клапанов, предназначенных для нефте­продуктов, проводить керосином.

(Введен дополнительно, Изм. № 6).

3.6.При испытании сальникового уплотнения должны  произ­водится подъем и опускание золотника на весь рабочий ход.

3.7.При испытании на герметичность верхнего уплотнения должно производиться двукратное перекрытие затвора.

3.8.Испытание на герметичность затвора должно производить­ся при горизонтальном или наклонном расположении шпинделя (за  исключением клапанов, установочное положение которых только с вертикальным расположением шпинделя).

Испытание должно проводиться при двукратном подъеме и опусканий золотника на 30% рабочего хода.

При испытании смазка уплотнительных поверхностей затвора не допускается.

Клапаны должны быть закрыты крутящим моментом, указан­ным в конструкторской документации.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 6).

3.8а. Испытания электроприводных клапанов должны про­водиться штатным приводом, указанным в конструкторской доку­ментации.

Допускается проводить испытания клапанов технологическим электроприводом или тарированным ключом.

(Введен дополнительно, Изм. № 6).

3.9.Сильфонные сборки должны подвергаться следующим  ис­пытаниям:

на прочность водой давлением 1,25 Рр;

на плотность воздухом Рр.

Сильфон при испытании должен быть предохранен от сжатия.

3.10.(Исключен, Изм. № 2).

3.11.Клапаны должны подвергаться специальным испытаниям на ударо- и вибростойкость по указанию технических условий или рабочих чертежей, утвержденных в установленном порядке, на конкретные клапаны.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 6).

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ  И ХРАНЕНИЕ

4.1. Маркировка и отличительная окраска клапанов - по ГОСТ 4666-75.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 6).

4.2.При наличии запасных деталей маркировка их должна наноситься непосредственно на детали или на подвешенные к ним бирки с обозначением изделия, которое они комплектуют.

4.3.Неокрашенные или не имеющие покрытий наружные об­работанные поверхности деталей клапанов и ЗИП из углеродистой стали и чугуна должны_ быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014-78.

Срок консервации — 3 года.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 6).

4.4. Клапаны должны быть упакованы в тару по ГОСТ 2991-85 и ГОСТ 10198-91 или контейнеры. Упаковка должна обеспечи­вать защиту клапанов от повреждений во время перевозок всеми видами транспорта, при перевалках и хранении.

Допускается упаковка клапанов в ящики из гофрированного картона по ГОСТ 9142—90.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 5, 6).

4.5.Пря наличии на клапанах электроприводов или невстроен­ных других приводов последние должны быть упакованы в ту же или другую тару.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 6).

4.6.Маркировка транспортной тары -по ГОСТ 14192-77.

4.7 Клапаны могут транспортироваться без упаковки в тару или контейнеры. При этом установка клапанов на транспортные средства должна исключать возможность ударов друг о друга, внутренние поверхности должны быть предохранены от загрязнений, а привалочные поверхности и навесные устройства — от по­вреждений.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

4.8.Условия транспортирования и хранения: клапанов с электро­приводом- 4 (Ж2) по ГОСТ 15150-69, остальных - (Ж1) по ГОСТ 15150 - 69. Допускается применение других условий транс­портирования и хранения, указанных в технических условиях на конкретные изделия.

Для клапанов, упакованных в ящики из гофрированного кар­тона, условия транспортирования и хранения по группе 5 (ОЖ4) ГОСТ 15150-69.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4, 5, 6).

4.9.Клапаны транспортируются транспортом всех  видов в соответствии с правилами перевозки грузов , действующими на транспорте данного вида.

4.10. Допускается перевозка клапанов пакетами.  Формирова­ние пакетов — в соответствии с нормативно-технической доку­ментацией, утвержденной в установленном порядке.